ઝડપી વિકાસ સાથેલિથિયમ બેટરીઉદ્યોગમાં, લિથિયમ બેટરીના ઉપયોગના દૃશ્યો સતત વિસ્તરતા રહે છે અને લોકોના જીવન અને કાર્યમાં એક અનિવાર્ય ઉર્જા ઉપકરણ બની રહ્યા છે. કસ્ટમાઇઝ્ડ લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદકોની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની વાત આવે ત્યારે, લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં મુખ્યત્વે ઘટકો, કોટિંગ, શીટિંગ, તૈયારી, વાઇન્ડિંગ, શેલિંગ, રોલિંગ, બેકિંગ, લિક્વિડ ઇન્જેક્શન, વેલ્ડીંગ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. નીચે લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના મુખ્ય મુદ્દાઓનો પરિચય આપે છે. સકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ ઘટકો લિથિયમ બેટરીનો સકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ સક્રિય સામગ્રી, વાહક એજન્ટો, એડહેસિવ્સ વગેરેથી બનેલો હોય છે. પ્રથમ, કાચા માલની પુષ્ટિ અને બેકિંગ કરવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, વાહક એજન્ટને ≈120℃ પર 8 કલાક માટે બેક કરવાની જરૂર છે, અને એડહેસિવ PVDF ને ≈80℃ પર 8 કલાક માટે બેક કરવાની જરૂર છે. સક્રિય સામગ્રી (LFP, NCM, વગેરે) ને બેકિંગ અને સૂકવણીની જરૂર છે કે કેમ તે કાચા માલની સ્થિતિ પર આધાર રાખે છે. હાલમાં, સામાન્ય લિથિયમ બેટરી વર્કશોપમાં તાપમાન ≤40℃ અને ભેજ ≤25%RH ની જરૂર છે. સૂકવણી પૂર્ણ થયા પછી, PVDF ગુંદર (PVDF દ્રાવક, NMP દ્રાવણ) અગાઉથી તૈયાર કરવાની જરૂર છે. PVDF ગુંદરની ગુણવત્તા બેટરીના આંતરિક પ્રતિકાર અને વિદ્યુત પ્રદર્શન માટે મહત્વપૂર્ણ છે. ગુંદરના ઉપયોગને અસર કરતા પરિબળોમાં તાપમાન અને હલાવવાની ગતિનો સમાવેશ થાય છે. તાપમાન જેટલું ઊંચું હશે, ગુંદરનો પીળો રંગ સંલગ્નતાને અસર કરશે. જો મિશ્રણની ગતિ ખૂબ ઝડપી હશે, તો ગુંદર સરળતાથી નુકસાન પામી શકે છે. ચોક્કસ પરિભ્રમણ ગતિ વિક્ષેપ ડિસ્કના કદ પર આધાર રાખે છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, વિક્ષેપ ડિસ્કની રેખીય ગતિ 10-15m/s (સાધનોના આધારે) છે. આ સમયે, મિશ્રણ ટાંકીને ફરતા પાણીને ચાલુ કરવાની જરૂર છે, અને તાપમાન ≤30°C હોવું જોઈએ.

કેથોડ સ્લરી બેચમાં ઉમેરો. આ સમયે, તમારે સામગ્રી ઉમેરવાના ક્રમ પર ધ્યાન આપવાની જરૂર છે. પહેલા સક્રિય સામગ્રી અને વાહક એજન્ટ ઉમેરો, ધીમે ધીમે હલાવો, પછી ગુંદર ઉમેરો. લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અનુસાર ખોરાક આપવાનો સમય અને ખોરાક આપવાનો ગુણોત્તર પણ કડક રીતે લાગુ કરવો આવશ્યક છે. બીજું, સાધનોની પરિભ્રમણ ગતિ અને પરિભ્રમણ ગતિને કડક રીતે નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, વિક્ષેપ રેખીય ગતિ 17m/s થી વધુ હોવી જોઈએ. આ ઉપકરણના પ્રદર્શન પર આધાર રાખે છે. વિવિધ ઉત્પાદકો મોટા પ્રમાણમાં બદલાય છે. મિશ્રણના શૂન્યાવકાશ અને તાપમાનને પણ નિયંત્રિત કરો. આ તબક્કે, સ્લરીના કણોનું કદ અને સ્નિગ્ધતા નિયમિતપણે શોધવાની જરૂર છે. કણોનું કદ અને સ્નિગ્ધતા ઘન સામગ્રી, સામગ્રી ગુણધર્મો, ખોરાક ક્રમ અને લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયા સાથે ગાઢ રીતે સંબંધિત છે. આ સમયે, પરંપરાગત પ્રક્રિયા માટે તાપમાન ≤30℃, ભેજ ≤25%RH અને વેક્યુમ ડિગ્રી ≤-0.085mpa ની જરૂર પડે છે. સ્લરીને ટ્રાન્સફર ટાંકી અથવા પેઇન્ટ શોપમાં સ્થાનાંતરિત કરો. સ્લરી બહાર કાઢ્યા પછી, તેને સ્ક્રીન કરવાની જરૂર છે. તેનો હેતુ મોટા કણોને ફિલ્ટર કરવાનો, ફેરોમેગ્નેટિક અને અન્ય પદાર્થોને અવક્ષેપિત કરવાનો અને દૂર કરવાનો છે. મોટા કણો કોટિંગને અસર કરશે અને બેટરીના વધુ પડતા સ્વ-ડિસ્ચાર્જ અથવા શોર્ટ સર્કિટનું જોખમ પેદા કરી શકે છે; સ્લરીમાં વધુ પડતી ફેરોમેગ્નેટિક સામગ્રી બેટરીના વધુ પડતા સ્વ-ડિસ્ચાર્જ અને અન્ય ખામીઓનું કારણ બની શકે છે. આ લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની પ્રક્રિયા આવશ્યકતાઓ છે: તાપમાન ≤ 40°C, ભેજ ≤ 25% RH, સ્ક્રીન મેશ કદ ≤ 100 મેશ, અને કણોનું કદ ≤ 15um.

નકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડઘટકો લિથિયમ બેટરીનો નકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ સક્રિય સામગ્રી, વાહક એજન્ટ, બાઈન્ડર અને ડિસ્પર્સન્ટથી બનેલો હોય છે. પ્રથમ, કાચા માલની પુષ્ટિ કરો. પરંપરાગત એનોડ સિસ્ટમ પાણી આધારિત મિશ્રણ પ્રક્રિયા છે (દ્રાવક ડીયોનાઇઝ્ડ પાણી છે), તેથી કાચા માલ માટે કોઈ ખાસ સૂકવણી આવશ્યકતાઓ નથી. લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયા માટે ડીયોનાઇઝ્ડ પાણીની વાહકતા ≤1us/cm હોવી જરૂરી છે. વર્કશોપ આવશ્યકતાઓ: તાપમાન ≤40℃, ભેજ ≤25%RH. ગુંદર તૈયાર કરો. કાચા માલ નક્કી થયા પછી, ગુંદર (CMC અને પાણીથી બનેલો) પહેલા તૈયાર કરવો આવશ્યક છે. આ બિંદુએ, ગ્રેફાઇટ C અને વાહક એજન્ટને સૂકા મિશ્રણ માટે મિક્સરમાં રેડો. વેક્યુમ ન કરવાની અથવા ફરતા પાણીને ચાલુ ન કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, કારણ કે સૂકા મિશ્રણ દરમિયાન કણો બહાર કાઢવામાં આવે છે, ઘસવામાં આવે છે અને ગરમ કરવામાં આવે છે. પરિભ્રમણ ગતિ ઓછી ગતિ 15~20rpm છે, સ્ક્રેપિંગ અને ગ્રાઇન્ડીંગ ચક્ર 2-3 વખત છે, અને અંતરાલ સમય ≈15 મિનિટ છે. મિક્સરમાં ગુંદર રેડો અને વેક્યુમિંગ શરૂ કરો (≤-0.09mpa). રબરને 15~20rpm ની ઓછી ઝડપે 2 વખત સ્ક્વિઝ કરો, પછી ગતિને સમાયોજિત કરો (ઓછી ગતિ 35rpm, ઉચ્ચ ગતિ 1200~1500rpm), અને દરેક ઉત્પાદકની ભીની પ્રક્રિયા અનુસાર લગભગ 15 મિનિટ~60 મિનિટ સુધી ચલાવો. અંતે, SBR ને બ્લેન્ડરમાં રેડો. ઓછી ગતિએ હલાવવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે કારણ કે SBR એક લાંબી સાંકળ પોલિમર છે. જો પરિભ્રમણ ગતિ લાંબા સમય સુધી ખૂબ ઝડપી હોય, તો પરમાણુ સાંકળ સરળતાથી તૂટી જશે અને પ્રવૃત્તિ ગુમાવશે. 10-20 મિનિટ માટે 35-40rpm ની ઓછી ઝડપે અને 1200-1800rpm ની ઊંચી ઝડપે હલાવવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. સ્નિગ્ધતા (2000~4000 mPa.s), કણોનું કદ (35um≤), ઘન સામગ્રી (40-70%), વેક્યુમ ડિગ્રી અને સ્ક્રીન મેશ (≤100 મેશ) પરીક્ષણ કરો. સામગ્રીના ભૌતિક ગુણધર્મો અને મિશ્રણ પ્રક્રિયાના આધારે ચોક્કસ પ્રક્રિયા મૂલ્યો બદલાશે. વર્કશોપમાં તાપમાન ≤30℃ અને ભેજ ≤25%RH જરૂરી છે. કોટિંગ કેથોડ કોટિંગ લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો સંદર્ભ એલ્યુમિનિયમ કરંટ કલેક્ટરની AB સપાટી પર કેથોડ સ્લરી બહાર કાઢવા અથવા છંટકાવ કરવાનો છે, જેની એક સપાટી ઘનતા ≈20~40 mg/cm2 (ટર્નરી લિથિયમ બેટરી પ્રકાર) હોય છે. ભઠ્ઠીનું તાપમાન સામાન્ય રીતે 4 થી 8 ગાંઠથી ઉપર હોય છે, અને બેકિંગ ક્રેકીંગ દરમિયાન ટ્રાન્સવર્સ ક્રેક્સ અને સોલવન્ટ ટપકતા ટાળવા માટે વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અનુસાર દરેક વિભાગનું બેકિંગ તાપમાન 95°C અને 120°C વચ્ચે ગોઠવવામાં આવે છે. ટ્રાન્સફર કોટિંગ રોલર સ્પીડ રેશિયો 1.1-1.2 છે, અને બેટરી સાયકલિંગ દરમિયાન ટેઇલિંગને કારણે લેબલ પોઝિશનના વધુ પડતા કોમ્પેક્શનને ટાળવા માટે ગેપ પોઝિશન 20-30um દ્વારા પાતળી કરવામાં આવે છે, જે લિથિયમ વરસાદ તરફ દોરી શકે છે. કોટિંગ ભેજ ≤2000-3000ppm (સામગ્રી અને પ્રક્રિયા પર આધાર રાખીને). વર્કશોપમાં ધન ઇલેક્ટ્રોડ તાપમાન ≤30℃ અને ભેજ ≤25% છે. યોજનાકીય આકૃતિ નીચે મુજબ છે: કોટિંગ ટેપનું યોજનાકીય આકૃતિ

આલિથિયમ બેટરી ઉત્પાદનની પ્રક્રિયાનકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ કોટિંગકોપર કરંટ કલેક્ટરની AB સપાટી પર નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડ સ્લરી બહાર કાઢવા અથવા છંટકાવ કરવાનો ઉલ્લેખ કરે છે. સિંગલ સપાટી ઘનતા ≈ 10~15 mg/cm2. કોટિંગ ફર્નેસ તાપમાનમાં સામાન્ય રીતે 4-8 વિભાગો (અથવા વધુ) હોય છે, અને દરેક વિભાગનું બેકિંગ તાપમાન 80℃~105℃ હોય છે. બેકિંગ ક્રેક્સ અને ટ્રાન્સવર્સ ક્રેક્સ ટાળવા માટે તેને વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અનુસાર ગોઠવી શકાય છે. ટ્રાન્સફર રોલર સ્પીડ રેશિયો 1.2-1.3 છે, ગેપ 10-15um પાતળો કરવામાં આવે છે, પેઇન્ટ સાંદ્રતા ≤3000ppm છે, વર્કશોપમાં નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડ તાપમાન ≤30℃ છે, અને ભેજ ≤25% છે. પોઝિટિવ પ્લેટનું પોઝિટિવ કોટિંગ સુકાઈ ગયા પછી, ડ્રમને પ્રક્રિયા સમયની અંદર ગોઠવવાની જરૂર છે. રોલરનો ઉપયોગ ઇલેક્ટ્રોડ શીટ (યુનિટ વોલ્યુમ દીઠ ડ્રેસિંગનો સમૂહ) ને કોમ્પેક્ટ કરવા માટે થાય છે. હાલમાં, લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં બે પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડ પ્રેસિંગ પદ્ધતિઓ છે: હોટ પ્રેસિંગ અને કોલ્ડ પ્રેસિંગ. કોલ્ડ પ્રેસિંગની તુલનામાં, હોટ પ્રેસિંગમાં વધુ કોમ્પેક્શન અને નીચો રિબાઉન્ડ રેટ હોય છે. જોકે, કોલ્ડ પ્રેસિંગ પ્રક્રિયા પ્રમાણમાં સરળ અને ચલાવવા અને નિયંત્રણમાં સરળ છે. રોલરનું મુખ્ય સાધન નીચેના પ્રક્રિયા મૂલ્યો, કોમ્પેક્શન ઘનતા, રીબાઉન્ડ રેટ અને વિસ્તરણ પ્રાપ્ત કરવાનું છે. તે જ સમયે, એ નોંધવું જોઈએ કે સળિયાના ટુકડાની સપાટી પર બરડ ચિપ્સ, સખત ગઠ્ઠો, પડી ગયેલી સામગ્રી, લહેરાતી ધાર વગેરેને મંજૂરી નથી, અને ગાબડાઓમાં તૂટવાની મંજૂરી નથી. આ સમયે, વર્કશોપ પર્યાવરણનું તાપમાન: ≤23℃, ભેજ: ≤25%. વર્તમાન પરંપરાગત સામગ્રીની સાચી ઘનતા:

સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતું કોમ્પેક્શન:

રીબાઉન્ડ દર: સામાન્ય રીબાઉન્ડ 2-3 μm

વિસ્તરણ: હકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ શીટ સામાન્ય રીતે ≈1.002 હોય છે

પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડ રોલ પૂર્ણ થયા પછી, આગળનું પગલું એ છે કે સમગ્ર ઇલેક્ટ્રોડ ટુકડાને સમાન પહોળાઈ (બેટરીની ઊંચાઈને અનુરૂપ) ના નાના સ્ટ્રીપ્સમાં વિભાજીત કરો. સ્લિટિંગ કરતી વખતે, પોલ પીસના બર્ર્સ પર ધ્યાન આપો. દ્વિ-પરિમાણીય ઉપકરણોની મદદથી X અને Y દિશામાં બર્ર્સ માટે પોલ ટુકડાઓનું વ્યાપકપણે નિરીક્ષણ કરવું જરૂરી છે. રેખાંશ બર લંબાઈ પ્રક્રિયા Y≤1/2 H ડાયાફ્રેમ જાડાઈ. વર્કશોપનું આસપાસનું તાપમાન ≤23℃ હોવું જોઈએ, અને ઝાકળ બિંદુ ≤-30℃ હોવું જોઈએ. લિથિયમ બેટરી નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડ શીટ્સ માટે નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડ શીટ્સની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડ્સ જેવી જ છે, પરંતુ પ્રક્રિયા ડિઝાઇન અલગ છે. વર્કશોપનું આસપાસનું તાપમાન ≤23℃ અને ભેજ ≤25% હોવો જોઈએ. સામાન્ય નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડ સામગ્રીની સાચી ઘનતા:

સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતું નકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ કોમ્પેક્શન: રીબાઉન્ડ રેટ: સામાન્ય રીબાઉન્ડ 4-8um લંબાણ: હકારાત્મક પ્લેટ સામાન્ય રીતે ≈ 1.002 લિથિયમ બેટરી પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડ સ્ટ્રિપિંગની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડ સ્ટ્રિપિંગ પ્રક્રિયા જેવી જ છે, અને બંનેને X અને Y દિશામાં બર્સને નિયંત્રિત કરવાની જરૂર છે. વર્કશોપનું આસપાસનું તાપમાન ≤23℃ હોવું જોઈએ, અને ઝાકળ બિંદુ ≤-30℃ હોવું જોઈએ. હકારાત્મક પ્લેટ છીનવી લેવા માટે તૈયાર થયા પછી, હકારાત્મક પ્લેટને સૂકવવાની જરૂર છે (120°C), અને પછી એલ્યુમિનિયમ શીટને વેલ્ડિંગ અને પેક કરવામાં આવે છે. આ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ટેબની લંબાઈ અને મોલ્ડિંગ પહોળાઈ ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે. **650 ડિઝાઇન (જેમ કે 18650 બેટરી) ને ઉદાહરણ તરીકે લેતા, ખુલ્લા ટેબ્સ સાથેની ડિઝાઇન મુખ્યત્વે કેપ અને રોલ ગ્રુવ વેલ્ડીંગ દરમિયાન કેથોડ ટેબ્સના વાજબી સહયોગને ધ્યાનમાં લેવા માટે છે. જો પોલ ટેબ્સ ખૂબ લાંબા સમય સુધી ખુલ્લા રહે છે, તો રોલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન પોલ ટેબ્સ અને સ્ટીલ શેલ વચ્ચે સરળતાથી શોર્ટ સર્કિટ થઈ શકે છે. જો લગ ખૂબ ટૂંકો હોય, તો કેપ સોલ્ડર કરી શકાતી નથી. હાલમાં, બે પ્રકારના અલ્ટ્રાસોનિક વેલ્ડીંગ હેડ છે: રેખીય અને બિંદુ-આકાર. ઘરેલું પ્રક્રિયાઓ મોટાભાગે ઓવરકરન્ટ અને વેલ્ડીંગ શક્તિને ધ્યાનમાં રાખીને રેખીય વેલ્ડીંગ હેડનો ઉપયોગ કરે છે. વધુમાં, સોલ્ડર ટેબ્સને આવરી લેવા માટે ઉચ્ચ-તાપમાન ગુંદરનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, મુખ્યત્વે મેટલ બર્ર્સ અને મેટલ કાટમાળને કારણે શોર્ટ સર્કિટના જોખમને ટાળવા માટે. વર્કશોપનું આસપાસનું તાપમાન ≤23℃, ઝાકળ બિંદુ ≤-30℃ અને કેથોડ ભેજનું પ્રમાણ ≤500-1000ppm હોવું જોઈએ.

નકારાત્મક પ્લેટ તૈયારીનેગેટિવ પ્લેટને સૂકવવાની જરૂર છે (૧૦૫-૧૧૦°C), પછી નિકલ શીટ્સને વેલ્ડ કરીને પેક કરવામાં આવે છે. સોલ્ડર ટેબની લંબાઈ અને ફોર્મિંગ પહોળાઈ પણ ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે. વર્કશોપનું આસપાસનું તાપમાન ≤૨૩℃, ઝાકળ બિંદુ ≤-૩૦℃ હોવું જોઈએ, અને નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડનું ભેજનું પ્રમાણ ≤૫૦૦-૧૦૦૦ppm હોવું જોઈએ. વિન્ડિંગનો અર્થ વિન્ડિંગ મશીન દ્વારા વિન્ડિંગ, પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડ શીટ અને નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડ શીટને આયર્ન કોરમાં ફેરવવાનો છે. સિદ્ધાંત એ છે કે પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડને નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડ સાથે લપેટીને, અને પછી પોઝિટિવ અને નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડને સેપરેટર દ્વારા અલગ કરો. પરંપરાગત સિસ્ટમનો નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડ બેટરી ડિઝાઇનનો કંટ્રોલ ઇલેક્ટ્રોડ હોવાથી, ક્ષમતા ડિઝાઇન પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડ કરતા વધારે હોય છે, જેથી ફોર્મેશન ચાર્જિંગ દરમિયાન, પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડનું Li+ નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડની "ખાલી જગ્યા" માં સંગ્રહિત કરી શકાય. વિન્ડિંગ કરતી વખતે વિન્ડિંગ ટેન્શન અને પોલ પીસ ગોઠવણી પર ખાસ ધ્યાન આપવાની જરૂર છે. ખૂબ ઓછું વિન્ડિંગ ટેન્શન આંતરિક પ્રતિકાર અને હાઉસિંગ ઇન્સર્શન રેટને અસર કરશે. વધુ પડતા તાણથી શોર્ટ સર્કિટ અથવા ચીપિંગનું જોખમ થઈ શકે છે. સંરેખણ એ નકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ, સકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ અને વિભાજકની સંબંધિત સ્થિતિનો ઉલ્લેખ કરે છે. નકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડની પહોળાઈ 59.5 મીમી, સકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ 58 મીમી અને વિભાજક 61 મીમી છે. શોર્ટ સર્કિટના જોખમને ટાળવા માટે પ્લેબેક દરમિયાન ત્રણેયને ગોઠવવામાં આવે છે. વિન્ડિંગ ટેન્શન સામાન્ય રીતે હકારાત્મક ધ્રુવ માટે 0.08-0.15Mpa, નકારાત્મક ધ્રુવ માટે 0.08-0.15Mpa, ઉપલા ડાયાફ્રેમ માટે 0.08-0.15Mpa અને નીચલા ડાયાફ્રેમ માટે 0.08-0.15Mpa વચ્ચે હોય છે. ચોક્કસ ગોઠવણો સાધનો અને પ્રક્રિયા પર આધાર રાખે છે. આ વર્કશોપનું આસપાસનું તાપમાન ≤23℃ છે, ઝાકળ બિંદુ ≤-30℃ છે, અને ભેજનું પ્રમાણ ≤500-1000ppm છે.

કેસ્ડ બેટરી કોરને કેસમાં ઇન્સ્ટોલ કરતા પહેલા, 200~500V નો હાઇ-પોટ ટેસ્ટ જરૂરી છે (હાઇ-વોલ્ટેજ બેટરી શોર્ટ-સર્કિટ છે કે નહીં તે ચકાસવા માટે), અને કેસમાં ઇન્સ્ટોલ કરતા પહેલા ધૂળને વધુ નિયંત્રિત કરવા માટે વેક્યુમિંગ પણ જરૂરી છે. લિથિયમ બેટરીના ત્રણ મુખ્ય નિયંત્રણ બિંદુઓ ભેજ, બર અને ધૂળ છે. પાછલી પ્રક્રિયા પૂર્ણ થયા પછી, બેટરી કોરના તળિયે નીચલા ગાસ્કેટ દાખલ કરો, પોઝિટિવ ઇલેક્ટ્રોડ શીટને વાળો જેથી સપાટી બેટરી કોર વિન્ડિંગ પિનહોલનો સામનો કરે, અને અંતે તેને સ્ટીલ શેલ અથવા એલ્યુમિનિયમ શેલમાં ઊભી રીતે દાખલ કરો. ઉદાહરણ તરીકે પ્રકાર 18650 લેતા, બાહ્ય વ્યાસ ≈ 18mm + ઊંચાઈ ≈ 71.5mm. જ્યારે ઘા કોરનો ક્રોસ-સેક્શનલ વિસ્તાર સ્ટીલ કેસના આંતરિક ક્રોસ-સેક્શનલ વિસ્તાર કરતા નાનો હોય છે, ત્યારે સ્ટીલ કેસ ઇન્સર્ટેશન રેટ લગભગ 97% થી 98.5% છે. કારણ કે પોલ પીસનું રિબાઉન્ડ મૂલ્ય અને પછીના ઇન્જેક્શન દરમિયાન પ્રવાહી પ્રવેશની ડિગ્રી ધ્યાનમાં લેવી આવશ્યક છે. સપાટીના અંડરલેમેન્ટ જેવી જ પ્રક્રિયામાં ટોચના અંડરલેમેન્ટની એસેમ્બલીનો સમાવેશ થાય છે. વર્કશોપનું આસપાસનું તાપમાન ≤23℃ હોવું જોઈએ, અને ઝાકળ બિંદુ ≤-40℃ હોવું જોઈએ.

રોલિંગસોલ્ડર કોરની મધ્યમાં સોલ્ડર પિન (સામાન્ય રીતે તાંબા અથવા મિશ્રધાતુથી બનેલી) દાખલ કરે છે. સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા વેલ્ડિંગ પિન Φ2.5*1.6mm હોય છે, અને નેગેટિવ ઇલેક્ટ્રોડની વેલ્ડિંગ તાકાત ≥12N હોવી જોઈએ જેથી તે લાયક બને. જો તે ખૂબ ઓછી હોય, તો તે સરળતાથી વર્ચ્યુઅલ સોલ્ડરિંગ અને અતિશય આંતરિક પ્રતિકારનું કારણ બનશે. જો તે ખૂબ ઊંચી હોય, તો સ્ટીલ શેલની સપાટી પર નિકલ સ્તરને વેલ્ડ કરવું સરળ છે, જેના પરિણામે સોલ્ડર સાંધા થાય છે, જે કાટ અને લિકેજ જેવા છુપાયેલા જોખમો તરફ દોરી જાય છે. રોલિંગ ગ્રુવની સરળ સમજ એ છે કે ધ્રુજારી વિના કેસીંગ પર ઘાના બેટરી કોરને ઠીક કરવો. આ લિથિયમ બેટરીની ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, ખૂબ ઊંચી ટ્રાંસવર્સ ગતિએ કેસીંગ કાપવાનું ટાળવા માટે ટ્રાંસવર્સ એક્સટ્રુઝન ગતિ અને રેખાંશિક દબાવવાની ગતિના મેચિંગ પર ખાસ ધ્યાન આપવું જોઈએ, અને જો રેખાંશ ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય અથવા નોચની ઊંચાઈ પ્રભાવિત થાય અને સીલિંગ પ્રભાવિત થાય તો નોચનો નિકલ સ્તર પડી જશે. ગ્રુવ ઊંડાઈ, વિસ્તરણ અને ગ્રુવ ઊંચાઈ માટેના પ્રક્રિયા મૂલ્યો ધોરણોનું પાલન કરે છે કે નહીં તે તપાસવું જરૂરી છે (વ્યવહારિક અને સૈદ્ધાંતિક ગણતરીઓ દ્વારા). સામાન્ય હોબ કદ 1.0, 1.2 અને 1.5 મીમી છે. રોલિંગ ગ્રુવ પૂર્ણ થયા પછી, ધાતુના કાટમાળને ટાળવા માટે આખા મશીનને ફરીથી વેક્યુમ કરવાની જરૂર છે. વેક્યુમ ડિગ્રી ≤-0.065Mpa હોવી જોઈએ, અને વેક્યુમિંગ સમય 1~2s હોવો જોઈએ. આ વર્કશોપની આસપાસના તાપમાનની જરૂરિયાતો ≤23℃ છે, અને ઝાકળ બિંદુ ≤-40℃ છે. બેટરી કોર બેકિંગ નળાકાર બેટરી શીટ્સને રોલ અને ગ્રુવ કર્યા પછી, આગામી લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયા ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે: બેકિંગ. બેટરી કોષોના ઉત્પાદન દરમિયાન, ચોક્કસ માત્રામાં ભેજ રજૂ કરવામાં આવે છે. જો ભેજને સમયસર પ્રમાણભૂત શ્રેણીમાં નિયંત્રિત કરી શકાતો નથી, તો બેટરીની કામગીરી અને સલામતી ગંભીર રીતે પ્રભાવિત થશે. સામાન્ય રીતે, બેકિંગ માટે ઓટોમેટિક વેક્યુમ ઓવનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. બેકિંગ માટે કોષોને સરસ રીતે ગોઠવો, ડેસીકન્ટ ઓવનમાં મૂકો, પરિમાણો સેટ કરો અને તાપમાન 85°C સુધી વધારશો (ઉદાહરણ તરીકે લિથિયમ આયર્ન ફોસ્ફેટ બેટરી લો). બેટરી કોષોના વિવિધ વિશિષ્ટતાઓ માટે બેકિંગ ધોરણો નીચે મુજબ છે:

પ્રવાહી ઇન્જેક્શનલિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં બેક કરેલા બેટરી કોષોનું ભેજ પરીક્ષણ શામેલ છે. પાછલા બેકિંગ ધોરણો સુધી પહોંચ્યા પછી જ તમે આગળના પગલા પર આગળ વધી શકો છો: ઇલેક્ટ્રોલાઇટ ઇન્જેક્ટ કરવું. બેક કરેલી બેટરીઓને ઝડપથી વેક્યુમ ગ્લોવ બોક્સમાં મૂકો, વજનનું વજન કરો અને રેકોર્ડ કરો, ઇન્જેક્શન કપ મૂકો અને કપમાં ઇલેક્ટ્રોલાઇટનું ડિઝાઇન કરેલ વજન ઉમેરો (સામાન્ય રીતે પ્રવાહીમાં ડૂબેલી બેટરી પરીક્ષણ કરવામાં આવે છે: બેટરીને કપ મધ્યમાં મૂકો). બેટરી કોરને ઇલેક્ટ્રોલાઇટમાં મૂકો, તેને સમય માટે પલાળી રાખો, બેટરીની મહત્તમ પ્રવાહી શોષણ ક્ષમતાનું પરીક્ષણ કરો (સામાન્ય રીતે પ્રાયોગિક વોલ્યુમ અનુસાર પ્રવાહી ભરો), તેને વેક્યુમ બોક્સમાં વેક્યુમ કરવા માટે મૂકો (વેક્યુમ ડિગ્રી ≤ -0.09Mpa), અને ઇલેક્ટ્રોલાઇટમાં ઇલેક્ટ્રોલાઇટના પ્રવેશને વેગ આપો. ઘણા ચક્રો પછી, બેટરીના ટુકડાઓ દૂર કરો અને તેનું વજન કરો. ગણતરી કરો કે ઇન્જેક્શન વોલ્યુમ ડિઝાઇન મૂલ્યને પૂર્ણ કરે છે કે નહીં. જો તે ઓછું હોય, તો તેને ફરીથી ભરવાની જરૂર છે. જો ખૂબ વધારે હોય, તો જ્યાં સુધી તમે ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ ન કરો ત્યાં સુધી ફક્ત વધારાનું રેડો. ગ્લોવ બોક્સ વાતાવરણ માટે તાપમાન ≤23℃ અને ઝાકળ બિંદુ ≤-45℃ જરૂરી છે.

વેલ્ડીંગઆ લિથિયમ બેટરી ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, બેટરી કવરને ગ્લોવ બોક્સમાં અગાઉથી મૂકવું જોઈએ, અને બેટરી કવરને એક હાથથી સુપર વેલ્ડીંગ મશીનના નીચલા મોલ્ડ પર ઠીક કરવું જોઈએ, અને બેટરી કોરને બીજા હાથથી પકડી રાખવું જોઈએ. બેટરી સેલના પોઝિટિવ લગને કવરના ટર્મિનલ લગ સાથે સંરેખિત કરો. પોઝિટિવ ટર્મિનલ લગ કેપ ટર્મિનલ લગ સાથે સંરેખિત છે તેની પુષ્ટિ કર્યા પછી, અલ્ટ્રાસોનિક વેલ્ડીંગ મશીન પર પગલું ભરો. પછી વેલ્ડીંગ મશીનના ફૂટ સ્વીચ પર પગલું ભરો. પછી, સોલ્ડર ટેબ્સની વેલ્ડીંગ અસર તપાસવા માટે બેટરી યુનિટનું સંપૂર્ણ નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ.

સોલ્ડર ટેબ્સ ગોઠવાયેલા છે કે નહીં તેનું અવલોકન કરો.

સોલ્ડર ટેબને હળવેથી ખેંચો અને જુઓ કે તે ઢીલું છે કે નહીં.

જે બેટરીઓનું બેટરી કવર મજબૂત રીતે વેલ્ડિંગ ન હોય તેને ફરીથી વેલ્ડિંગ કરવાની જરૂર પડે છે.